Цех ещё перестраивался, а фармацевтическая линия уже работала в цифровом двойнике

Задачи:

1. Подобрать фармоборудование.
2. Создать модель будущей линии.
3. Заказать оборудование на заводах КНР.
4. Доставить оборудование из Китая в Россию.
5. Провести пусконаладочные работы и выпустить тестовые партии продукции.

Большой проект в строгих рамках бюджета 

В июне 2024 года перед нами была поставлена комплексная задача от одной из российских фармацевтических компаний. Предприятие приступило к масштабной модернизации, поскольку имеющееся оборудование перестало справляться с возросшим спросом. Нам требовалось собрать высокотехнологичную линию под полноценный производственный комплекс. Сложность решения задачи заключалась в том, что самого цеха в привычном понимании ещё не существовало, поскольку к его строительству только приступили. Вдобавок границы помещений не были утверждены окончательно. Но, запуск производства нужно было готовить здесь и сейчас, без права на ошибку в сроках и в бюджете.

Проект вырос с одного пресса до целой линии

Первоначально заказчик запросил роторный таблеточный пресс с усилием прессования 40 кН и производительностью 9000 таблеток в час, включая три комплекта пресс-инструмента. К оборудованию предъявлялись требования по оснащению электронной системой управления PLK и лотками выхода таблеток, направленными в одну сторону. Стоимость закупки, вместе с комплектами инструмента для плоской цилиндрической таблетки и формы «облонг», должна была строго укладываться в выделенный бюджет. Дополнительно требовалось подобрать вакуумный загрузчик, обеспыливатель таблеток и металлодетектор.

Когда мы начали погружаться в детали (уточнили состав сырья, размеры таблетки и реальные производственные потребности), стало очевидно, что 40 кН недостаточно. Расчёты показали, что для стабильного прессования (с учётом габаритов и формы таблеток) необходимо усилие в 100 кН. Мы скорректировали параметры, продемонстрировав тем самым экспертность. Заказчик оценил нашу способность вникать в технологические нюансы, поэтому расширил задачу до комплексного оснащения всей линии. В итоге речь пошла уже о 12 позициях оборудования, от дробилок и смесителей до стерилизатора и автоматического капсулятора (все они производятся разными заводами).

Минимум пять наших сотрудников предоставляли детальную информацию по каждому узлу, что подтверждало и усиливало доверие клиента.

Почему разные заводы, а не готовая линия у одного изготовителя?

Изначально заказчик хотел получить цену готовой линии от одного поставщика, чтобы упростить подход к закупке. Но затем, чтобы оптимизировать затраты, принял решение разделить заказ:

• взять ключевые станки у одних производителей;
• докупить вспомогательные машины и установки у других.

Это решение экономило бюджет, но усложняло управление и интеграцию каждой единицы оборудования в единый комплекс. Отсутствие единого центра проектирования грозило созданием парка несовместимого оборудования.

Здесь мы включились в работу не как продавцы или перевозчики, а как команда технических интеграторов. Наши менеджеры нескольких разных отделов координировали модернизацию предприятия в РФ и разрозненных изготовителей в КНР:

• прорабатывали планировку и различные варианты компоновки производственных помещений ещё строящегося цеха схематично прорабатывали планировку ещё строящегося цеха;
• рассчитывали высоту загрузки и выгрузки каждого оборудования для интеграции в общий производственный цикл;
• согласовывали русификацию систем управления и контроллеров.

Всё перечисленное закладывало фундамент для сбалансированной работы будущего комплекса, как единого организма.

Что мы предложили и как соединили всё в один комплекс?

После согласования чертежей цеха, формы таблеток и уточнённых габаритов станков мы подобрали оптимальную конфигурацию парка оборудования. Основу линии составили:

• роторный таблеточный пресс GZPB370-26 с вакуумным загрузчиком QVC-2;
• обеспыливатель 200С;
• пылесос XCJ-2.2.

Далее по цепочке добавились: коатер BGB-80 для нанесения покрытия с системой безразборной CIP-мойки; металлодетектор SP-700S для финишного контроля; стерилизатор BP-12KWGS; дробилка с рубашкой водяного охлаждения CF-250AB.

Отдельного внимания потребовал участок грануляции, в который мы предложили поставить бункерный смеситель DTH-200, смеситель-гранулятор GHL-200, сушилку кипящего слоя FL-60 и калибратор гранул KZL-200. Далее спроектировали связку бинов со смесителем-гранулятором через пневмоподачу, соединили сушилку с калибратором и финальным бином. В проект также вошли автоматический капсулятор NJP-200 с вакуумной подачей сырья, вибросито с металлоулавливателем S49-1200-1S и целый комплекс пневмотранспорта с трубопроводами и вспомогательным оборудованием.

Все варианты компоновки оборудования, включая размеры, возможную планировку, расположение точек подключения к инженерным сетям, трубопроводы были проработаны и отражены на схемах ещё до того, как заводы в Китае запустили производство. Это позволило исключить риск несовместимости станков на этапе сборки у клиента.

Собственный склад, который помог уложиться в приемлемые сроки

Самой острой фазой реализации стала разница в сроках изготовления. Все 12 позиции от разных производителей имели разный производственный цикл. Если бы мы отправляли их клиенту разрозненно, то проект неизбежно бы затянулся, а логистические затраты взлетели. Плюс, каждая дополнительная перегрузка увеличивала вероятность повреждений.

Мы задействовали собственный склад консолидации в Благовещенске. Все единицы оборудования поступали туда по мере готовности. Там мы формировали единую сборную партию, проверяли комплектацию и грузили на транспорт. Это упростило таможенное оформление и позволило доставить всё в город Заказчика одновременно. От момента получения исходного ТЗ прошло чуть больше шести месяцев.

Пусконаладка и финальная отладка

После выгрузки и расстановки техники, мы выпустили тестовые партии продукции, необходимые для получения разрешительной документации.

Не обошлось без штатных рабочих моментов. После проведения тестовых запусков у дробилки CF-250AB были выявлены проблемы в размерной сетке сит. Однако нам удалось их оперативно решить непосредственно на объекте клиента. На пневмотранспортёрах ZSL-550 и ZKJ-6S мы русифицировали программное обеспечение и провели тестирование по программе клиента перед окончательной сдачей.

Были рассмотрены и внедрены дополнительные решения. В линию органично вписался СВЧ-стерилизатор BP-12KWGS, а для коатера выбрали напольную установку вместо монтажа в стену, что было тут же согласовано с производителем и отражено в планировке.

Результат работы

Клиент получил не несколько станков, а замкнутый автоматизированный цикл, который тут же показал эффективность. Производительность выросла в 2,5 раза. Время выпуска партии сократилось на 40 %. Точность дозировки вышла на уровень, который значительно улучшил качество готовой продукции.

Оборудование продемонстрировало энергоэффективность и безотказность. За прошедшие полгода промышленной эксплуатации не зафиксировано ни одного сбоя. При этом сама стратегия раздельной закупки узлов у разных производителей, вместо приобретения готовой линии, сохранила бюджет заказчика в заявленных рамках.

Резюме

Когда работает минимум пять специалистов, параллельно ведущих техническую проработку каждого узла, когда детальные схемы стыковки ложатся в договор до начала производства в Китае, когда продуманная логистика экономит бюджет заказчика и учитывает его интересы, – тогда даже строящийся цех с несогласованными границами перестаёт быть препятствием.

Этот кейс является иллюстрацией того, что Eurasia Equipment продаёт не только отдельные станки и логистический сервис как таковой. Мы продаём готовый проект «под ключ» с командной ответственностью.

Если перед вами стоит задача не просто купить китайское оборудование, а запустить безотказное производство (фармацевтическое, пищевое, металлообрабатывающее, деревообрабатывающее, горнодобывающее и т.д.) с прогнозируемым результатом и чёткой поддержкой после отгрузки, то мы сумеем это сделать.