Упаковка в 2027г. – новые требования, материалы, оборудование

Упаковочная отрасль в России, как и в мире, подходит к 2027 году с другими приоритетами, чем ещё несколько лет назад. Если раньше ключевым аргументом в конкурентной борьбе часто оставалась цена, то теперь на первый план выходят технологичность, экономичность и соответствие ужесточающимся экологическим нормам. Ниже предлагаем обзор ключевых изменений: какие требования рынок предъявляет к упаковке, какие материалы и форматы их закрывают и какое оборудование позволяет выстроить всю производственную цепочку.

1. Рынок плёночной упаковки – конкуренция смещается в сторону технологий

Российский рынок упаковки демонстрирует устойчивый рост. По данным Торгово-промышленной палаты РФ, аналитики Advance Capital и Россельхозбанка, по итогам 2025 года его объём оценивался в 1,7 трлн рублей, при этом полимерная упаковка в его структуре занимает более половины рынка – около 53%. Прогнозируется, что к 2027 году спрос на высокобарьерную упаковку возрастёт на 7,5%.

Главные тенденции, определяющие развитие рынка плёночной упаковки к 2027 году, таковы:

• Автоматизация производственных процессов

Производители упаковки и фасовочных линий активно переходят от отдельных машин к полностью интегрированным линиям, что позволяет сокращать издержки и повышать стабильность качества.

• Развитие гибкой упаковки

Гибкая упаковка планомерно отбирает долю у жёстких форматов (банок, бутылок, коробок) благодаря меньшему весу, компактности и возможности интеграции барьерных слоёв.

• Рост спроса со стороны FMCG и HoReCa

Увеличение числа домохозяйств из одного человека и рост популярности готовых блюд стимулируют спрос на порционные и многослойные форматы упаковки.

• Снижение расхода материала и повышение перерабатываемости

С 2027 года в России вводится 100-процентный норматив утилизации упаковки, что уже вынуждает производителей сокращать количество слоёв и переходить на мономатериалы.

Получается, что конкуренция в сегменте плёночной упаковки смещается от ценового демпинга к технологическому превосходству. Выигрывают те, кто предлагает упаковку, сочетающую барьерные свойства, экономичность и пригодность к переработке.

2. Новые требования к упаковке в 2027 году

Тенденции рынка складываются в конкретные требования, которые всё чаще становятся обязательным условием доступа к полке и к фасовочной линии.

Экологичность и перерабатываемость

С 2027 года в России вводится 100%-й норматив утилизации упаковки. Это означает, что производитель должен либо обеспечить переработку всего объёма выпущенной упаковки, либо платить экологический сбор. На практике выигрывают те решения, которые можно переработать: мономатериалы вместо многослойных комбинаций, сокращение количества слоёв там, где это не мешает барьеру, уменьшение массы плёнки без потери прочности.

Экономичность

Требование снижать расход материала при сохранении свойств касается всех форматов. Тоньше плёнка – меньше сырья, меньше логистических затрат, ниже себестоимость единицы продукции. Но утоньшение возможно только при условии, что барьерные и прочностные характеристики сохраняются, а оборудование позволяет стабильно работать с более тонким материалом.

Технологичность

Упаковка должна быть совместима с современными автоматизированными линиями: стабильно проходить по транспортёрам, корректно формоваться, запаиваться и не рваться на высоких скоростях. Формат, который хорошо работает на полуавтомате, может оказаться нерабочим на высокопроизводительной линии.

Барьерные свойства

Спрос на высокобарьерную упаковку растёт. Рынку нужны решения, которые продлевают срок годности без консервантов. Это особенно важно для FMCG, HoReCa и готовых блюд.

Гибкость под разные форматы

Порционные саше, стики, дой-паки, флоу-паки – вся эта линейка требует от производителя упаковки способности быстро перенастраивать производство и предлагать материал в разных формах: полотно, рукав, полурукав или готовый пакет.

3. Популярные форматы упаковки

К 2027 году наибольшую динамику сохраняют несколько форматов, востребованных как в FMCG, так и в сегменте HoReCa.

Flow-pack остаётся одним из самых распространённых решений для упаковки сыпучих и штучных товаров — от снеков и кондитерских изделий до замороженных продуктов. По сути, это и есть технология формирования пакета-подушки: плёнка сваривается по продольному шву и торцам, а печать наносится непосредственно на материал. Flow-pack обеспечивает высокую скорость фасовки и хорошо сочетается с автоматизированными линиями.

Дой-пак (пакет с устойчивым дном) продолжает укреплять позиции в сегментах соусов, майонезов, готовых блюд и кормов для животных. Глобальный рынок дой-паков оценивается в $15-35 млрд и растёт на 5,5-8,5% в год.

Саше и стики – компактные порционные форматы, которые демонстрируют устойчивый рост благодаря спросу со стороны фармацевтики, HoReCa и производителей чая и кофе. Мировой рынок оборудования для саше и стик-паков прогнозируется с CAGR около 6,4% до 2035 года.

Именно эти перечисленные форматы задают запрос на лёгкую, автоматизируемую упаковку, производство которой можно быстро перенастраивать под разные типы продукции и вести из мономатериалов. Их можно реализовать на оборудовании, которое работает с плёнкой в определённом виде: полотно, рукав, полурукав или готовый пакет.

4. Полотно, рукав, полурукав и готовый пакет – в чём разница?

Для начинающего производителя упаковки принципиально важно понимать, в каком виде поступает плёнка на фасовочное оборудование. Различия просты, но от них зависит и логистика, и себестоимость, и гибкость производства.

Полотно

Полотно – это непрерывная полоса полиэтилена в один слой, без сгибов и швов. В рулоне оно выглядит как широкая лента. Ширина рулона обычно не превышает 1,5 метра.

Полотно является основным форматом для современного автоматизированного фасовочного оборудования. Именно из полотна машина формирует пакет непосредственно в процессе упаковки. Так работают линии для фасовки метизов, конфет, круп, сахара и другой штучной и сыпучей продукции. Помимо фасовки, полотно применяют для оборачивания товаров, прокладывания слоёв в коробках, укрытия мебели и строительных материалов.

Пример работы с полотном

Наглядно принцип упаковки демонстрирует счётно-фасовочная машина для метизов TY-320-1P-PD. Оборудование работает следующим образом:

• Подача. Продукция поступает в вибрационный бункер, откуда распределяется по дорожкам.
• Подсчёт. Оптоволоконный датчик считает изделия.
• Дозирование. Формируется партия с заданным количеством.
• Формирование пакета. Из плёнки создаётся упаковка.
• Запайка. Пакет герметично закрывается.
• Фасовка. На выходе получается запечатанный пакет-подушка с заданным количеством метизов.

Производительность машины составляет от 20 до 60 пакетов-подушек в минуту в зависимости от типа продукции.

Рукав

Рукав представляет собой сплошную замкнутую трубу из плёнки без разрезов, сплющенную и смотанную в рулон. Внешне он выглядит как плоская двойная лента, соединённая по бокам сгибами. Ширина рулона – это ширина сложенного рукава. Если разрезать рукав вдоль одного сгиба и развернуть в один слой, получится полотно примерно вдвое большей ширины.

Рукав применяют для изготовления пакетов и мешков (путём нарезки и запайки дна), создания внутренних вкладышей в короба или бочки, а также для автоматической упаковки, когда товар проталкивают внутрь трубы, а затем запаивают и отрезают края. Такая плёнка позволяет получить упаковку без продольных швов по бокам. Существует вариант с фальцами (боковыми складками) для уменьшения транспортной ширины рулона.

Полурукав

Полурукав – это тот же рукав, но разрезанный вдоль с одной стороны (сбоку). Выглядит как двухслойная плёнка, соединённая сгибом только с одного края, а с другого имеющая открытый срез.

Полурукав используют для упаковки крупных или нестандартных изделий (мебель, двери, длинномерные стройматериалы, текстиль), а также на фасовочно-упаковочных линиях, где товар вкладывают в развёрнутый полурукав, а затем заваривают и обрезают края. Он удобнее полотна тем, что сгиб уже есть, и удобнее рукава тем, что плёнку можно легко раскрыть и обернуть габаритный предмет.

Готовый пакет

Готовый пакет представляет собой уже сформированное и запечатанное с одной стороны (обычно по дну) изделие, которое остаётся только наполнить продуктом. Такой формат не требует от фасовочной машины операций по формированию пакета из плёнки.

5. Многослойная плёнка и её производство

Многослойная плёнка состоит из нескольких слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию. Один обеспечивает барьер к кислороду, другой – к влаге, третий отвечает за прочность и герметичность шва. Именно сочетание слоёв позволяет продлить срок годности продукта без консервантов и при этом сохранить упаковку достаточно тонкой и экономичной.

Ключевое оборудование для производства такой плёнки – плоскощелевой экструдер. В отличие от рукавного экструдера, который сначала формирует трубу, а затем требует её роспуска, плоскощелевой экструдер сразу получает плоское полотно. Это принципиальное преимущество: производитель может получать рулоны необходимой ширины без дополнительных операций.

Пример такого оборудования – плоскощелевой экструдер CL-1500-ABC для производства многослойной стретч-плёнки. Он позволяет выпускать трёхслойную (структура ABC) или пятислойную (ACBCA) плёнку, рабочая ширина полотна составляет 1500 мм, при этом возможен одновременный выпуск трёх рулонов шириной по 500 мм. Максимальная производительность достигает 380 кг/ч.

Технологический процесс выглядит так: расплавленный полимер через плоскощелевую фильеру формирует плоское полотно, которое охлаждается на валах и наматывается в рулоны. В результате производитель получает готовую рулонную продукцию нужной ширины, которую можно сразу подавать на фасовочную линию – без промежуточного роспуска, без дополнительных отходов и с минимальными потерями времени.

Заключение

К 2027 году рынок предъявляет к упаковщикам продукции три взаимосвязанных требования: технологичность (упаковка должна соответствовать современным фасовочным линиям), экономичность (снижение расхода материала без потери барьерных свойств) и экологичность (пригодность к переработке в условиях 100-процентного норматива утилизации).

Выполнить эти требования, решая их по отдельности, невозможно. Нельзя выбрать «просто хорошую плёнку» и «просто хорошую машину» – важно, чтобы вся технологическая цепочка работала как единое целое: от экструдера, который производит полотно, до фасовочной машины, которая формирует и запаивает пакет. Ошибка на любом из этапов – неверная ширина полотна, неподходящая структура слоёв, несовместимый формат упаковки – приводит к потерям материала, снижению производительности и росту себестоимости.

Именно поэтому подбор оборудования стоит вести не по отдельным операциям, а с учётом всей технологической цепочки – от сырья до готовой упаковки.

Если вы планируете модернизацию производства или запуск новой линии в 2027 году, обратитесь за консультацией и подбором оборудования. Наши специалисты помогут определить оптимальную конфигурацию под ваш продукт, объёмы и требования рынка – с учётом всех звеньев технологического процесса.